"Kalejdoskop Budowlany" 10/2000
Zabezpieczenia dylatacji konstrukcyjnych w posadzkach przemysłowych.

   Wielkogabarytowe obiekty budowlane, których z roku na rok wznosi się w naszym kraju coraz więcej, wymuszają na projektantach podzielenia ich konstrukcji na mniejsze niezależnie pracujące części. W celu umożliwienia swobodnej zmiany wymiarów pod wpływem zmiany temperatur, skurczu elementów betonowych czy różnicy osiadań pomiędzy tymi częściami konieczne jest pozostawienie szczelin dylatacyjny. Określenie prawdopodobnych przesuwów poszczególnych części i ustalenie odpowiedniej szerokości szczeliny jest zadaniem projektanta. Oferta gotowych, sprawdzonych i trwałych listew zabezpieczających jest już dość bogata na naszym rynku i ideałem byłoby aby to również projektant dokonywał ich wyboru. Taki tok postępowania szczególnie w przypadku posadzek przemysłowych uzasadniony jest z wielu powodów.

Dobór wypełnienia dylatacji konstrukcyjnych.
   W celu dobrania odpowiednich listew do posadzek narażonych na duże obciążenia pochodzące od ruchu wózków widłowych potrzebna jest znajomość szczegółowych danych. Uwzględnienie szerokości szczeliny, grubości warstwy posadzkowej i oczekiwanych pomieszczeń jest w tych wypadkach niewystarczające. Konieczna jest znajomość wielkości obciążeń oraz typu pojazdów transportowych, które będą używane a także rodzaj ich ogumienia. Ta ostania informacja jest bardzo istotna gdy zakładane jest użytkowanie pojazdów z małymi kołami o niewielkiej szerokości, wykonanymi np. z twardego poliamidu lub vulkollanu. Jednostkowe naciski przenoszone wtedy na zabezpieczenia dylatacji są bardzo wysokie i nawet przy stosunkowo wąskich szczelinach stosuje się masywne konstrukcje listew. W celu zapewnienia właściwego przenoszenia obciążeń na konstrukcję w zasadzie nie proponuje się do posadzek przemysłowych rozwiązań nakładkowych ( montowanych od góry po całkowitym wykonaniu posadzki)

   Dokonanie doboru elementu wypełniającego dylatację na etapie projektowania umożliwi również osobie przygotowującej ślepy kosztorys uwzględnienie w nim konkretnego produktu. To z kolei pozwoli firmom biorącym udział w przetargu przyjąć właściwe ceny w kosztorysach ofertowych. Niestety brak szczegółowych danych w projekcie co do sposobu wypełnienia szczelin dylatacyjnych był już przedmiotem niejednego sporu na naszych budowach. Przyczyna jest dość prozaiczna, profesjonalne i trwałe wypełnienia , umożliwiające długą bezawaryjną eksploatację, których najczęściej domaga się inwestor obiektu, nie są tanie. Ich ceny rosną wraz z szerokością szczeliny, głębokością zabudowy w posadzce i obciążeniami jakim będą poddawane. Nietrudno więc przewidzieć, że w przypadku wielkich obiektów gdzie ogólna długość szczelin dylatacyjnych sięga kilkuset a czasami nawet kilku tysięcy metrów koszty zakupu samych profili (listew) dylatacyjnych stanowić będą znaczącą kwotę. Do tego należy jeszcze dodać cenę niezbędnych materiałów montażowych oraz koszty samego montażu.

   O ile więc podział powierzchni posadzki na pola i dobór sposobu wypełnienia szczelin skurczowych (technologicznych) można pozostawić wyspecjalizowanym firmom wykonującym posadzki, o tyle doboru zabezpieczenia konstrukcyjnych szczelin dylatacyjnych należałoby dokonywać na etapie projektowania obiektu. Dla ułatwienia pracy projektantom producenci oferują gotowe rysunki detali dostępne w formatach DXF bądź DWG. Część z nich dostępna jest już w internecie na stronach www.kkp.pl. Optymistyczny jest fakt, że coraz więcej projektów zawiera już szczegółowe rozwiązania tego problematycznego detalu.

Montaż (profili) listew dylatacyjnych.
   Jak już wcześniej wspomniano w przypadku posadzek przemysłowych poddanych działaniom dużych obciążeń od poruszających się wózków widłowych, paletowych czy innych pojazdów transportowych w zasadzie nie stosuje się rozwiązań nakładkowych, montowanych po wykonaniu posadzki. Oznacza to, że w przypadku stosowania warstw posadzkowych, montażu należy dokonać bezpośrednio na płycie konstrukcyjnej, a w przypadku występowania jedynie cienkiej warstwy żywicznej czy polerowanego betonu konieczne jest pozostawienie w konstrukcji niszy o odpowiedniej głębokości i szerokości na osadzenie profilu (fot.1) . Aby zapewnić dobre połączenie profilu z konstrukcją wymogiem wielu producentów jest stosowanie pod nimi podkładów na bazie żywic epoksydowych. Listwy są układane i poziomowane na świeżej zaprawie, a dopiero po związaniu dodatkowo mocowane są wklejanymi kołkami (fot.2-5). Montaż prostych elementów po krótkim instruktażu nie stanowi większych problemów, ale wykonanie skrzyżowań które będą umożliwiały swobodne przesuwy części budynków względem siebie nie jest już takie proste. Z tego powodu producenci najczęściej oferują prefabrykowanie tych elementów we własnych zakładach. Rożnego typu połączenia pod kątem 90° są najczęściej dostępne jako rozwiązania standardowe natomiast połączenia pod innymi kątami wykonuje się po dokonaniu szczegółowych pomiarów w obiekcie. Po dokładnym przygotowaniu tych elementów w zakładzie produkcyjnym, na budowie pozostaje jedynie ich zamontowanie i dołączenie do nich prostych odcinków.

   Mając na uwadze trwałość konstrukcji i jej użyteczność eksploatacyjną należy dołożyć wszelkich starań by zapewnić odpowiednie wypełnienie i zabezpieczenie szczelin dylatacyjnych. Doświadczenia zachodnie wykazują niezbicie, że podwyższone nakłady poniesione na ten cel oraz wysoka jakość robót w fazie realizacji obiektu ograniczają w znacznym stopniu nakłady na remonty oraz utrudnienia w okresie jego użytkowania.